Pulver und Lack.
Vom Einzelstück
bis zur Serie.

1. Schritt 01Verdampfen

   Im Sumpf der Anlage wird das Lösemittel bis zum Sieden erhitzt. Es steigt als Dampf auf und füllt die Arbeitszone.

2. Schritt 02Kondensieren

   Das kalte Bauteil wird in den Dampf gefahren. Der Dampf schlägt sich als Flüssigkeit auf dem Teil nieder — auf jeder Fläche, die er erreicht, und er erreicht jede.

3. Schritt 03Ablösen

   Das Kondensat löst Öl, Fett und Ziehmittel und läuft mit ihnen nach unten ab. Kein Druck, keine Mechanik, keine Kanten, die abgeschattet werden.

4. Schritt 04Zurückgewinnen

   Im Sumpf wird das Lösemittel destilliert und läuft sauber in den Kreislauf zurück. Das Teil erwärmt sich auf Dampftemperatur und ist beim Herausfahren trocken.

Materialrestriktionen: Manche Kunststoffe und Elastomere vertragen kein Lösemittel. Verharzte Rückstände, Zunder und Altbeschichtungen löst eine Entfettung nicht — dafür braucht es Strahlen oder Beizen im Vorlauf. Beides klären wir vor dem ersten Los.
Anlage: geschlossen, mit Kühlzone und Freibordbereich, vollautomatischer Ablauf, Betrieb nach 2. BImSchV.

1. Schritt 01Aufhängen

   Das Teil wird so an das Gehänge gebracht, dass es sicher geerdet ist und sauber abläuft. Wo der Kontakt sitzt, bleibt eine Stelle frei — wir stimmen die Aufhängepunkte vorher mit Ihnen ab.

2. Schritt 02Aufladen

   In der Pistole wird das Pulver elektrostatisch aufgeladen. Das geerdete Teil zieht die Partikel an, sie folgen den Feldlinien und legen sich auch auf abgewandte Flächen und Kanten.

3. Schritt 03Einbrennen

   Im Durchlaufofen schmilzt das Pulver, verläuft zu einem geschlossenen Film und vernetzt chemisch. Entscheidend ist die Temperatur im Bauteil, nicht im Ofen — dicke Teile brauchen länger als dünne.

4. Schritt 04Prüfen

   Nach dem Abkühlen kontrollieren wir Schichtdicke und Optik. Erst danach geht die Serie über den Förderer weiter.

Dafür spricht: lösemittelfrei, mechanisch deutlich belastbarer als Nasslack, ein Auftrag statt mehrerer Schichten, saubere Kantenabdeckung, gleichbleibende Schichtdicke über die ganze Serie.
Materialrestriktionen: Das Teil muss elektrisch leitfähig sein und die Einbrenntemperatur aushalten — Kunststoff, Elektronik und wärmeempfindliche Baugruppen scheiden aus. Tiefe Innenecken schirmen das elektrische Feld ab und werden dünner; dort empfehlen wir Nasslack. Sondertöne lohnen sich erst ab einer Mindestmenge.

1. Schritt 01Maskieren

   Passungen, Gewinde und Dichtflächen werden nach Zeichnung abgeklebt oder gestopft. Dieser Schritt bestimmt einen großen Teil des Preises — je klarer Ihre Angabe, desto genauer die Kalkulation.

2. Schritt 02Grundieren

   Der Haftgrund wird auf den Werkstoff abgestimmt: Stahl, Aluminium, verzinkt und Kunststoff brauchen jeweils ein anderes System. Hier entsteht der Korrosionsschutz, nicht im Decklack.

3. Schritt 03Applizieren

   Der Decklack wird in mehreren Gängen aufgetragen, dazwischen liegen Ablüftzeiten. Der Ölvorhang der Kabine bindet den Overspray, damit er nicht als Staub zurück auf das Teil fällt.

4. Schritt 04Trocknen

   Je nach System trocknet der Lack an Luft oder im Ofen bei moderater Temperatur. Zweikomponentensysteme vernetzen chemisch und erreichen ihre Endhärte erst nach der vollständigen Reaktion.

Dafür spricht: jeder Farbton und jeder Effekt auch in Kleinstmengen, niedrige Temperaturen für empfindliche Werkstoffe, Kunststoff und gemischte Baugruppen in einem Durchgang, sehr dünne Schichten, ausbesserbar. Im Reinraum-Spritzstand für Teile, bei denen ein einzelner Einschluss zum Ausschuss führt.
Zu beachten: mechanisch empfindlicher als Pulver, mehr Arbeitsgänge und dadurch teurer bei großen Serien, längere Durchlaufzeit durch Ablüft- und Trockenzeiten.